Los recubrimientos de Polyflake protegen contra la corrosión química, mecánica y galvánica

Lisa Overing22 octubre 2018

Después de que varios megayates de Trinity experimentaron la degradación de los materiales de aluminio en el cofre marino y en las tuberías de escape, el Cap. Dirk Sachse buscó una nueva solución en lugar de cortar el escape y reemplazarlo.

"Hubo varias teorías, incluida la corrosión galvánica", dijo el capitán Sachse, maestro de M / Y Themis, un 156-Trinity.

“Hicimos nuestras propias pruebas metalúrgicas y fueron todas 5083, 5086 tuberías de buena calidad, tal como se especifica en los dibujos. Se verificó cosas buenas, pero son propensos a romperse abajo debajo de una cierta temperatura “.

Capt. Sache necesitaba reemplazar el gran volcado del motor, el puerto y el estribor, dividiendo el escape húmedo de los vertederos secos. Consideró instalar tubería recta, pero comenzó a reflexionar sobre los recubrimientos.

“La aplicación de Polyflake crea un tubo de plástico dentro de un tubo de aluminio”, dijo, continuando: “Esto no es cerámica que levanta y sigue pelando. Me imagino qué puede doler? Se describe como un producto de cinco años con una vida útil de 20 años. Se ha utilizado ampliamente en el mercado comercial en toda Europa ".

El sistema de resinas de revestimiento Polyflake protege el metal base de álcali y ácidos en el rango completo de variaciones de Ph que se encuentran en un sistema de lavado de gases, en el rango de temperatura donde las aleaciones de metales más caras pueden fallar para las picaduras. Desarrollado originalmente para la restauración de equipos, bombas e intercambiadores de calor dañados y corroídos, y para casco, tuberías, cubiertas y tanques sumergidos que requieren protección contra la corrosión, la vida operativa verificada, en servicio continuo de agua de mar, supera los 25 años sin degradación del rendimiento, según Gianfranco Lucignani, vicepresidente de desarrollo de negocios de Polyflake.

Aplicar Polyflake a un perfil de molienda áspera
Una fase crítica para el éxito de recubrimiento Polyflake es imprimación adecuada con un perfil abrasivo; una molienda áspera permite que el producto base muerda. Los instrumentos de alto voltaje prueban la porosidad mínima en el recubrimiento.

Si bien la selección de aleaciones metálicas es más resistente al ácido o al álcali, enfrentar todas las condiciones a la vez es problemático, ya que la temperatura juega un papel importante en la corrosión por picadura.

Una propiedad única de Polyflake, según el capitán Sachse, es que Polyflake tiene el mismo coeficiente de expansión que el aluminio.

"Podría ser lo mismo para la fibra de vidrio, no lo sé", dijo el capitán Sachse. “A medida que el aluminio se calienta, se encoge y se expande. Polyflake también lo hace, pero el polímero cerámico no.

El Capitán Sachse aplicó Polyflake a todos los escapes del motor principal, escapes del generador, cajas de mar y en cualquier punto donde se inyectó agua de mar, se mezcló con agua salada y se descargó. No resurgió las bridas de la válvula, no se requirió el mecanizado de las caras de contacto para la aplicación de Polycoat.

"Hemos aumentado la vida útil de estas válvulas y acabamos de hacer el área de la sentina", dijo el capitán. Sachse, y agregó que "el ABS era todo para él".

También está considerando aplicar policarbonato al encadenamiento y la lazzarette, y otras áreas difíciles de mantener propensas a la corrosión.

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